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An Inductotherm furnace uses induction heating to melt metals, specifically focusing on aluminum.
The process involves an induction coil, a crucible, and a power supply.
Together, these components create an alternating magnetic field that induces electric currents in the metal charge.
This heating method is energy-efficient and environmentally friendly compared to conventional furnaces.
Power Supply: This is the source of alternating current (AC) that powers the induction coil.
Induction Coil: Made of copper, this coil is positioned around the crucible and is crucial for generating the magnetic field.
Crucible: Typically made of refractory materials, the crucible holds the metal charge and is where the melting occurs.
When the power supply is connected, it sends AC through the induction coil, creating an alternating magnetic field.
This magnetic field induces eddy currents in the metal charge within the crucible.
The metal charge acts as a single-turn secondary winding of a transformer, with the induction coil as the primary.
The induced currents in the metal charge generate heat due to the resistance of the metal itself.
This is known as Joule heating, where the electrical energy is converted into heat energy.
The heat generated is sufficient to melt the metal charge, which can then be used for various industrial processes.
Energy Efficiency: Induction furnaces directly heat the metal charge, minimizing energy loss compared to furnaces that heat indirectly.
Environmental Friendliness: These furnaces do not emit harmful gases or loud noises, making them cleaner and quieter than conventional furnaces.
Control and Precision: Induction heating allows for precise control of the melting process, which can be adjusted based on the specific requirements of the metal being melted.
Non-conductive Crucibles: These are typically made from materials like ceramics and are used when the heat is only required in the metal charge.
Conductive Crucibles: Examples include graphite crucibles. In this case, both the crucible and the metal charge are heated by induction, which can be advantageous in certain applications where the crucible material needs to withstand high temperatures without contaminating the metal.
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Los hornos de inducción se utilizan en fundiciones para fundir hierro, acero, cobre, aluminio y metales preciosos, por nombrar algunos. Una vez fundido, el metal se vierte desde el horno de inducción en un molde. Una vez que el metal se ha solidificado, se retira del molde. Este producto terminado se llama un &#;moldeo&#;. El horno de inducción puede usarse en una atmósfera o en una cámara de vacío. Los hornos de inducción poseen una ventaja clave sobre los hornos de gas debido a su capacidad para convertir metal sólido en líquido con menos contaminación (alto retorno).
La inducción comienza con una bobina de material conductor (por ejemplo, cobre). A medida que la corriente eléctrica fluye a través de la bobina, se produce un campo magnético en y alrededor de la bobina. La capacidad del campo magnético para hacer el trabajo depende del diseño de la bobina, así como de la cantidad de corriente que fluye a través de la bobina. La energía de la bobina se transfiere al metal dentro del crisol, calentando así el metal hasta un punto deseado.
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Una fundición es una fábrica que calienta metal a un estado fundido utilizando un horno y luego vierte el metal fundido en moldes para producir piezas de fundición de metal. El aluminio y el hierro fundido son ejemplos de metales comúnmente procesados en fundiciones. Los tipos de productos fabricados en fundiciones van desde recipientes de cocina de hierro fundido hasta componentes aeroespaciales altamente avanzados.
El componente principal de un horno de inducción sin núcleo es su bobina. La bobina está fabricada con tubos de cobre de alta conductividad y alojada dentro de una carcasa de acero. Para evitar el sobrecalentamiento, el serpentín se enfría con agua con un sistema de enfriamiento, como nuestro propio sistema de enfriamiento de procesos híbridos HyprCool®. Los hornos de inducción sin núcleo ofrecen un alto nivel de control sobre la temperatura y la química del metal, así como una distribución uniforme del calor cortesía de la bobina de inducción. Estas características hacen que los hornos de inducción sin núcleo sean ideales para fundir todos los grados de aceros y hierros, muchas aleaciones no ferrosas y volver a fundir.
Los hornos de inducción de canal están compuestos por una caja superior revestida de refractario que aloja el metal fundido. Una unidad de inducción assembly, llamada la caja inferior, se une a la caja superior a través de una garganta para proporcionar la fusión o el poder de retención. Juntos, estos componentes crean un transformador en el que el bucle de metal fundido forma el secundario y recibe la energía de la bobina de inducción. El bucle genera calor así como un campo magnético que hace que el metal circule en la caja superior del horno. Esta circulación crea una acción de agitación beneficiosa en el metal fundido. Típicamente, los hornos de inducción de canal se usan para fundir, o como una unidad de retención para diversas aleaciones.
La fundición de metal es un proceso de fabricación realizado en una fundición. El metal líquido se vierte desde un horno de fusión en un molde y luego se deja solidificar. Una vez que el metal se ha solidificado, se retira del molde. La pieza terminada es una fundición.
Las cucharas de fundición están hechas de acero laminado en caliente (HRS) y luego se apisonan o se vierten con revestimiento refractario para evitar daños cuando se usa la cuchara para transportar metal fundido. Sin el revestimiento refractario, el metal fundido fundiría rápidamente la cuchara al entrar en contacto.
La fundición en arena es un proceso de fundición de metal donde se utiliza arena como material del molde. El molde está hecho de arena y el metal fundido se vierte desde un horno de fusión en el molde para hacer una fundición. El término &#;fundición en arena&#; también puede referirse a un objeto producido a través del proceso de fundición en arena.
El metal pierde su magnetismo antes de llegar a su temperatura. La temperatura de Curie es la temperatura a la que ciertos materiales pierden sus propiedades magnéticas permanentes, para ser reemplazados por el magnetismo inducido. Diferentes metales tienen diferentes temperaturas Curie. Haga clic aquí para obtener más información sobre la temperatura Curie.
La escoria es el subproducto que queda después de que un metal deseado se ha separado (fundido) de su mineral crudo. La escoria está compuesta típicamente de óxidos metálicos y dióxido de silicio, pero puede contener sulfuros metálicos y metales elementales. Más allá de ser simplemente un subproducto de la fundición, la escoria puede ayudar a controlar la temperatura del proceso de fundición y puede assistir en la prevención de la reoxidación del producto metálico líquido final antes de que se vierta el metal fundido.
Las fundiciones calientan chatarra de metal, torneados y otras aleaciones similares en un estado líquido fundido. Este metal fundido se vierte en un molde para crear una forma deseada. Las forjas calientan palanquillas y lingotes de metal, pero el metal no se calienta hasta el punto de fusión. La aplicación de energía térmica y mecánica al metal en la forja permite manipular la forma del metal mientras permanece en un estado sólido.
La metalurgia es la ciencia de formar metal en formas deseadas o manipular las propiedades de un metal a través del calentamiento o fusión y aleación para lograr la forma y la química del metal acabado deseadas.
La fundición es un proceso. El uso principal de la fundición es extraer un metal base, como plata, hierro o cobre, de su mineral. La fundición secundaria es el proceso de eliminar impurezas de materiales viejos y volver al metal base original.
EMSCO define &#;adiabático&#; como el proceso de evaporación donde el aire seco absorbe la humedad, bajando así su temperatura. Este proceso nos permite preenfriar el aire sin costo de energía y enfriar el fluido de proceso con un sistema más pequeño y eficiente que si tuviéramos que usar el aire a su temperatura ambiente más cálida. Haga clic aquí para obtener más información sobre los sistemas de refrigeración adiabática.
Ofrecemos servicios de rechazo de calor, como reconstrucciones de hornos de carcasa de acero, reconstrucciones de hornos de vacío, reparaciones de hornos de montaje en mesa, reparaciones de hornos de canal, reparaciones de hornos de fusión de acero y reconstrucciones automáticas del sistema de vertido.
Optimizamos el proceso de rechazo de calor accediendo a las capacidades de su horno e investigando posibles problemas a través de pruebas. Nuestros profesionales le guiarán a través de recomendaciones para mejorar los sistemas en su horno que optimizarán el proceso de rechazo de calor.
Los expertos de EMSCO instalan hornos de alto voltaje, y utilizamos aislamiento de horno de alto voltaje para mantener los conductores en la posición correcta.
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La seguridad es una preocupación crítica durante la instalación de hornos de alto voltaje. Algunas consideraciones de seguridad incluyen asegurarse de que el horno esté instalado en un área bien ventilada, usar el equipo de seguridad apropiado cuando manipule el horno o sus componentes, asegurarse de que todas las conexiones eléctricas estén debidamente conectadas a tierra y aisladas, y seguir todos los códigos y regulaciones de seguridad aplicables.
Un horno de alto voltaje requiere una fuente de alimentación trifásica de CA con un voltaje de al menos 480 voltios. La fuente de alimentación debe ser capaz de proporcionar suficiente corriente para calentar el horno a la temperatura deseada.
Los hornos de alto voltaje están típicamente aislados con una combinación de fibra cerámica y materiales refractarios. El aislamiento debe ser capaz de soportar las altas temperaturas generadas por el horno y también debe ser capaz de resistir el choque térmico y la corrosión química.
Los hornos de alto voltaje están revestidos con materiales refractarios como alúmina, magnesia y circonia. Estos materiales se eligen por sus altos puntos de fusión y resistencia al choque térmico y a la corrosión química.
La temperatura en un horno de alto voltaje se controla usando un termopar u otro sensor de temperatura, que alimenta datos a un controlador de temperatura. El controlador ajusta la entrada de potencia al horno para mantener la temperatura deseada.
Los servicios de fundición de metales son utilizados por varias industrias, incluyendo automotriz, aeroespacial, construcción, fabricación y arte.
Los signos comunes de necesitar una reconstrucción del horno incluyen disminución del rendimiento, aumento del consumo de combustible, averías frecuentes, calentamiento desigual e incumplimiento de las regulaciones ambientales o de seguridad actualizadas.
La duración de una reconstrucción del horno puede variar significativamente en función de factores tales como el alcance de la renovación requerida y la disponibilidad de piezas de repuesto. Podría tomar varias semanas a varios meses.
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